富士康PB金属加工件缺陷检测管控

案例背景

客户需求

1、冲压前检测金属件上大、小铆钉有无，确保冲压过程有大小铆钉

2、冲压后检测大、小铆钉有无，确保冲压车床未冲压掉铆钉

3、冲压和有无检测后，检测大小铆钉是否反向

4、通过视觉检测实现以上需求从而达到降低人员使用需求

客户痛点或问题

1、人工成本高：该工艺处此前至少需要4个人配合工作，人员冗余

2、危险隐患高：在生产过程涉及到冲压机床，此前人为防止，危险较大

3、生产效率低：此前对于工件的检测全靠人工查看，生产效率较低

4、检测要求高：由于多片检测，需要保证正反面检测数据对应，避免出现数据对应出错

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方案描述

项目配单表

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方案示意图及方案描述

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项目优势

1、算法耗时短，VM模块化编程，调试起来简单方便，在冲压车间环境较为复杂，在测试过程中方案运行稳定，未出现误检及漏检等情况，对于检测工件漏铆、铆反的检测准确且高效，配合我司工控机进行同步光源控制、IO结果输出等，极大程度上配合了自动化产线改造。

2、该项目为富士康冲压车间的应用，目前前期导入的一套测试项目，同车间也同一时期导入另一套检测方案，目前已实施的方案获得了客户较高的认可。

3、该项目为客户自动化产线改造提供助力，对于该工位减少人员4人，且检测效果稳定，对于整个生产效率有了显著提高，且对于生产过程中的不良品检测能达到99.99%，不会出现误检、漏检情况，极大提高了客户生产过程中的良品率，且该项目可复制程度较高，后续客户进行改造实施难度较低，在有限的成本内完成了视觉检测。

文章分类： 3C行业

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